Автоматизированная линия приемки, взвешивания и транспортировки медного лома

У нас снова интересный проект и нестандартное решение. На это раз для предприятия по производству медной катанки. Завод планировал автоматизировать прием вторсырья, и мы разработали для него конвейерную линию для приема, накопления, весового контроля и транспортировки материала на площадку складирования. 

Задача минимум

На предприятие ежедневно поступает 200 тонн медного лома. Лом привозят в биг-бегах на автомобиле с полуприцепом. Вилочный погрузчик разгружает автомобиль и перевозит биг-беги к месту хранения. Попутно сырье взвешивают и проверяют на наличие посторонних включений. 

Разгрузить автомобиль за минимальное время – сложно. Во-первых, иногда биг-беги привозят на завод, погруженным в два яруса. Друг на друга. Во-вторых, из-за перебоев с логистикой лома периодически приходит на 50% больше, и машины скапливаются в очередь на разгрузку. Погрузчиков для разгрузки такого объема не хватает, да и места для двух-трех машин просто нет.  В-третьих, контрольные операции по взвешиванию и проверке сырья отнимают много времени, поскольку все упаковки разные по весу. 

Заказчик хотел автоматизировать прием материала. Чтобы вместо вилочного погрузчика медь перевозил конвейер, а контрольные операции проводились при транспортировке.

Как мы это сделали

Разработали семь пластинчатых транспортеров для меди. Они объединяются в линию и синхронизируются.

Первый конвейер для работает на приемке меди. На него погрузчиком сгружают биг-беги, после чего они двигаются к участку накопления – второму и третьему конвейерам. Это зона накопления и она рассчитана на 5 биг-бегов. Транспортеры работают по системе попарного заполнения, а когда участок приемки и накопления заполнен, система автоматически переходит в режим ожидания. 

Четвертый транспортер оснастили весовым модулем. Здесь же оператор линии выполняет остальные контрольные мероприятия. На участок взвешивания биг-беги заезжают по одному, а после контроля двигаются дальше. Так как транспортер весами нельзя использовать для накопления, мы дополнили программу запретом на погрузку: до тех пор, пока пятый участок не освободится, весовой модуль не принимает груз. 

Последние три транспортера – пятый, шестой и седьмой – рассчитаны на шесть мест. Они тоже буферные. По мере заполнения седьмого модуля, сырье выгружают на площадку хранения.

Тонкости проекта

Процесс разработки конвейера для меди кажется простым, но это только кажется. Пришлось учесть массу нюансов:

• Биг-беги заполнены сырьем разного типа и в разном объеме, поэтому часто неустойчивы. Следовательно, движение должно было быть плавным, без рывков. 

• Габариты конвейеров нужно было рассчитать так, чтобы разместить груз размером 1200х1200х1000 мм и соблюсти нормы проезда техники.

• Нагрузка на транспортер неравномерная. В зависимости от сезона и погодных условий, объем сырья может увеличиваться на 50% свыше планового, соответственно в отдельные дни оборудование должно быть работать безостановочно.

• Систему нужно было запрограммировать так, чтобы управлять загрузкой и скоростью линии. Для ускорения процесса предусмотрели возможность «вызвать» груз для взвешивания, не дожидаясь заполнения приемного и буферного транспортеров.

• Встроенный модуль взвешивания не рассчитан на статичные нагрузки. Чтобы беречь ресурс весового оборудования, мы посчитали максимальное время пребывание биг-бега в точке взвешивания и установили звуковой сигнал, если это время подходит к концу.

Кстати, после монтажа линии на производстве обнаружились дополнительные моменты: с очередной поставкой пришли биг-беги других размеров. Так как конвейер устанавливали с учетом габаритов по ТЗ, вопрос пришлось решать на месте. Чтобы линия работала корректно, мы по другому разместили датчики. Такая ситуация – вариант нормы. У предприятий меняются поставщики, добавляются новые точки контроля, появляются новые техпроцессы, поэтому время от времени приходится дорабатывать проект совместно с заказчиком уже в процессе. 

На предприятии еще не посчитали, насколько ускорилась приемка вторсырья, но на финальных испытаниях конвейер для меди работал однозначно быстрей погрузчика. Надеемся, что ускоренная обработка материала на заводе поможет предприятию выйти на удвоенные мощности и расширить рынок сбыта.